Défis de stockage et solutions d'optimisation dans le commerce électronique

Avec le développement fulgurant du commerce électronique, les gens acceptent avec enthousiasme cette croissance sans précédent, et les défis qui en découlent en matière d’entreposage et de distribution deviennent de plus en plus importants. La marge bénéficiaire des produits du commerce électronique est déjà maigre, la pénurie de main-d'œuvre devient de plus en plus grave, l'espace de stockage est particulièrement précieux et les coûts de construction approchent des sommets historiques. Dans ce contexte, les opérateurs de commerce électronique et les gestionnaires d’entrepôts sont plus que jamais urgents à réduire le coût par palette.

Comment y faire face ? D'un point de vue théorique, la clé réside dans la manière d'empiler davantage de palettes dans une certaine zone. Si l’agrandissement du bâtiment n’est pas une option, chercher à utiliser un espace non aménagé à l’étage supérieur peut être le choix le plus rentable. Cela signifie généralement soit l'ajout d'une couche d'étagères pour une « expansion verticale », soit une « optimisation interne » en construisant une disposition en allées très étroites (VNA). Les deux sont des stratégies efficaces pour augmenter l’espace des emplacements ; Mais avant de prendre les mesures ci-dessus, il vaut la peine d’investir du temps pour s’assurer que les processus et flux de travail existants correspondent à vos besoins.

Les processus actuels de stockage et de commerce électronique doivent être optimisés

Si l'objectif est de réduire le coût de stockage par palette, la mise à jour de l'infrastructure de l'installation et l'introduction d'équipements dotés de fonctionnalités supplémentaires peuvent devenir un élément de la solution. Cependant, un bon début consiste à optimiser les processus et flux de travail actuels grâce à des techniques de gestion allégée afin de minimiser les coûts.

Le Lean Management est basé sur le concept d’amélioration continue de l’efficacité, selon lequel même de petites améliorations peuvent avoir un impact profond sur la productivité et la rentabilité globales. Cette méthode peut vous aider à minimiser les coûts dans la mesure du possible, notamment en identifiant et en éliminant les tâches inefficaces, en raccourcissant les cycles de livraison, en réduisant les temps d'arrêt des équipements et en améliorant la qualité des produits.

La pratique du Lean Management commence par la visualisation des processus et des installations existants et se concentre sur la collecte d'informations détaillées sur les opérations, la main-d'œuvre et les flux de travail.

L’étape suivante consiste à identifier et éliminer les processus sans valeur ajoutée dans l’opération. Les entreprises devraient former et autoriser les employés à participer à ce processus : identifier les domaines inefficaces ; Clarifier les parties à valeur ajoutée et sans valeur ajoutée du processus ; Fournir des suggestions et des plans de mise en œuvre pour améliorer les tâches quotidiennes.

Une fois que vous avez identifié les étapes à valeur ajoutée et sans valeur ajoutée, vous pouvez commencer à définir des indicateurs de performance clés, à déployer des flux de travail standardisés, tout en améliorant la sécurité, l'efficacité et la capacité de traitement, et en réduisant le gaspillage. De cette façon, vous pouvez également mieux comprendre les avantages qui peuvent être obtenus en augmentant le nombre d'emplacements, ainsi que les appareils qui peuvent être nécessaires pour utiliser pleinement cet espace.

Optimiser les lieux de stockage et l'espace de stockage dans les installations existantes

Il existe différentes stratégies de stockage, notamment le stockage aléatoire, le stockage basé sur la vitesse, etc. - chaque stratégie a son efficacité dans des installations, des propriétés de stockage, des types d'équipement et des conditions de travail spécifiques. Mais quelle que soit la stratégie, l'objectif reste le même : maximiser l'utilisation de l'espace, éliminer les goulots d'étranglement, réduire les déplacements et les temps de préparation, améliorer l'efficacité du travail et, à terme, réduire les coûts de stockage par palette.

Pour les gestionnaires d’installations existantes, l’optimisation des options de stockage peut être limitée par les structures du bâtiment telles que la hauteur des plafonds et la surface disponible. Cependant, il convient de se demander si le véritable facteur limitant est la taille de l’installation ou la capacité de l’équipement existant ? En d’autres termes, si l’utilisation d’équipements de manutention de plus grande capacité fait partie de la solution, des emplacements peuvent-ils être ajoutés aux installations existantes ?

Par exemple, les équipements de grande capacité permettent aux opérateurs d’utiliser pleinement une plus grande capacité, ce qui peut ajouter une toute nouvelle couche d’espace de stockage. Ce type d'appareil convient également à une stratégie de stockage aléatoire, efficace pour le commerce électronique et d'autres scénarios opérationnels dans lesquels des SKU sont constamment ajoutés ou supprimés. Le stockage ABC est mis en œuvre pour stocker les articles lourds et lents dans des endroits élevés, libérant ainsi des emplacements plus facilement accessibles pour les marchandises à forte demande et réduisant les déplacements, le réapprovisionnement et le temps d'exécution des commandes.

En outre, les appareils VNA peuvent non seulement être utilisés indépendamment des appareils haute capacité, mais peuvent également être utilisés conjointement avec eux pour créer davantage d'espace de stockage en réduisant la largeur des canaux, bénéficiant ainsi aux propriétaires et exploitants d'installations existantes.

Concevoir la nouvelle installation la moins coûteuse

Pour les entreprises qui envisagent de construire de nouvelles installations d’entreposage et de distribution, les choix de conception permettant d’optimiser l’espace de chargement ne sont pas aussi limités. Si l’objectif est de minimiser le coût par palette et par pied carré, alors il y a clairement une meilleure direction à suivre : se développer vers le haut !

Prenons comme exemple une installation standard : une superficie de 80 000 pieds carrés avec un plafond de 32 pieds de hauteur. En supposant que six étagères soient utilisées, l'installation peut stocker 14 784 palettes de taille standard.

Cependant, si la hauteur libre du plafond atteint 50 pieds et que dix couches d'étagères sont utilisées, le même nombre de palettes peut être stocké dans moins de la moitié de la superficie d'origine de l'installation, soit 45 000 pieds carrés. Cela signifie non seulement une réduction de la superficie du terrain, ce qui peut réduire les coûts globaux de construction, mais également une réduction de la distance que le personnel et l'équipement doivent parcourir au sein de l'installation, réduisant ainsi le coût de stockage par palette.

En fin de compte, ce dont vous avez besoin n’est pas seulement un partenaire possédant une expertise en matière d’équipement ; Ce dont vous avez besoin, c’est d’un véritable fournisseur de solutions logistiques internes. EQS peut vous aider à réaffecter l’espace, à concevoir des installations et à ajuster les processus. Ensuite, nous vous aiderons à constituer une équipe capable de soulever des marchandises plus lourdes, d’atteindre des points plus élevés et de se déplacer plus efficacement, vous permettant ainsi d’exploiter pleinement le potentiel de chaque pied carré.